Gegengewicht

Beschaffungsprobleme und Produktl?sungen:

Unternehmen im Bergbau und in der Zuschlagstoffverarbeitung haben ?hnliche Probleme mit den Gegengewichten g?ngiger Kegelbrecher. Standardm??ige Gegengewichte aus Gusseisen weisen eine so geringe strukturelle Steifigkeit auf, dass ihre Schwingungsamplitude im Volllastbetrieb über 0,3 mm und der Ger?uschpegel über 95 dB liegt. Sie führen zu einem monatlichen Materialverlust von ca. 0,8–1,2 mm und haben eine sehr kurze Lebensdauer von nur 3–6 Monaten. Der h?ufige Austausch reduziert die Produktivit?t der Produktionslinie um 15–20 % und erh?ht die Wartungskosten um 30 %. Darüber hinaus verfügen 30 % der modifizierten und Sondermodelle von Brechern nicht über passende Standard-Gegengewichte, was zu Installationsfehlern und einer eingeschr?nkten Anpassungsf?higkeit im Betrieb führt. Langfristige Sto?belastungen verursachen Verformungen und Leistungseinbu?en, wodurch das Risiko ungeplanter Anlagenstillst?nde steigt.

Unsere kundenspezifischen Gegengewichte für Kegelbrecher l?sen diese Probleme durch die Verwendung hochfester Legierungen und eine Strukturoptimierung mittels finiter Elemente. Der Detaillierungsgrad der vom Kunden bereitgestellten CAD-Zeichnungen, die Leistungsparameter (55 kW – 315 kW) der Anlage und die Einsatzbedingungen vor Ort werden berücksichtigt, um eine optimale Kompatibilit?t mit allen Kegelbrechermodellen zu gew?hrleisten. Feldtests best?tigen, dass unsere Produkte die Vibrationsamplitude auf maximal 0,18 mm begrenzen, den Betriebsger?uschpegel auf 75 dB oder weniger senken und die Lebensdauer auf 18–24 Monate verl?ngern. Durch die Nutzung dieser Funktionen k?nnen Sie erwarten, dass die H?ufigkeit unerwarteter Ausf?lle um mehr als 60 % reduziert wird, der Bedarf an Ersatzteilen um 70 % pro Jahr sinkt und die Gesamtbetriebskosten um bis zu 25–35 % gesenkt werden.

Technische Parameter:

Produktvorteile:

Zun?chst einmal erh?ht die kombinierte Anwendung eines einteiligen Gussverfahrens mit anschlie?ender Nachbearbeitung die Steifigkeit der Struktur um 40 % und die Ermüdungsbest?ndigkeit um 50 %. Dadurch kann das Produkt 24 Stunden am Tag ohne Riss- oder Verformungsgefahr betrieben werden. Darüber hinaus werden alle Endprodukte einer dynamischen Auswuchtung nach G2.5 unterzogen, wodurch die Schwingungsamplitude der Anlage um bis zu 35–45 % reduziert wird. Dieses Verfahren beseitigt exzentrische Betriebsschwingungen und sorgt so für einen um über 40 % stabileren Lauf des Ger?ts.

Drittens widerstehen die Produkte kurzzeitigen Sto?belastungen von 1200 kN und eignen sich für die Langzeitzerkleinerung von hochharten Erzen mit einer H?rte von über 300 MPa, wie beispielsweise Granit und Basalt. Sie reduzieren den Verschlei? der Hauptkomponenten um 38 % und senken das Ausfallrisiko der Kernteile. Viertens l?st die vollst?ndige Anpassungsf?higkeit an Sonderanfertigungen das Problem der Zubeh?rbeschaffung für Spezial- und modifizierte Brecher, mit dem 30 % der Bergbauunternehmen konfrontiert sind.

Produktanwendung:

Die hier verwendeten Gegengewichte bilden das Rückgrat der Auswuchtmechanismen von Kegelbrechern. Diese Maschinen werden h?ufig im Bergbau, in Steinbrüchen, im Stra?enbau, in der Zementherstellung und im Recycling von Bauschutt eingesetzt. Materialien wie Granit, Basalt, Marmor, Kalkstein, Eisenerz, Kupfererz und verschiedene Kiesarten werden in mittlere und feine Korngr??en zerkleinert.

Die Produkte arbeiten auch unter extremen Staub- und Feuchtigkeitsbedingungen von -20 °C bis 60 °C reibungslos. Sie sind vollst?ndig austauschbar mit Kegelbrechern von Metso, Sandvik und anderen g?ngigen inl?ndischen Herstellern und eignen sich für Produktionslinien mit einer Kapazit?t von 50 bis 800 Tonnen pro Stunde. Die Produkte wurden bereits in über 200 in- und ausl?ndischen Projekten eingesetzt und weisen unter dauerhafter Hochbelastung eine Leistungserhaltungsrate von über 98 % auf.

Unternehmensst?rke:

Das Unternehmen wurde 2012 gegründet und betreibt eine 4.000 m2 gro?e Standardfabrik mit acht vollautomatisierten Produktionslinien für Guss und Feinbearbeitung. Unser Forschungs- und Entwicklungsteam besteht aus 15 Mitarbeitern, darunter viele Ingenieure und Materialtechniker mit über zehn Jahren Erfahrung in der Herstellung von Brecherzubeh?r. Im Durchschnitt entwickelt unser Team zwei bis drei Produktverbesserungen pro Jahr und setzt modernste Technologien zur Optimierung von Gegengewichtsteilen und Materialien ein.

Ausgestattet mit über 30 modernen Produktions- und Prüfanlagen gew?hrleisten wir eine lückenlose Qualit?tskontrolle vom Rohmaterial bis zur Auslieferung des fertigen Produkts. Unsere Jahresproduktion an Brecherzubeh?r übersteigt 30.000 Einheiten, unsere monatliche Lieferkapazit?t liegt bei 2.500 Einheiten. Gro?bestellungen werden innerhalb von 7–10 Werktagen mit einer Lieferpünktlichkeitsrate von 99,2 % ausgeliefert. Wir beliefern über 40 Hersteller von Komplettmaschinen im Rahmen langj?hriger Kooperationen und realisieren j?hrlich über 8.000 kundenspezifische Auftr?ge.

Strenge Qualit?tskontrolle und Komplettservice:

Wir halten uns strikt an die Qualit?tsmanagementnorm ISO 9001 und implementieren sechs Hauptprüfschritte sowie zw?lf detaillierte Prüfrichtlinien. Diese umfassen die Analyse der Materialzusammensetzung, die Ultraschallprüfung, die vollst?ndige Ma?prüfung, die H?rteprüfung, die dynamische Auswuchtkalibrierung und die Funktionssimulationsprüfung. Wir erreichen eine Produktakzeptanzrate von bis zu 99,5 % ohne Ausf?lle in den letzten drei Jahren. Um die Qualit?t zu gew?hrleisten, durchlaufen alle unsere Produkte vor dem Versand einen zweistündigen Volllast-Leistungssimulationstest.